激光全息模切标签生产工艺控制要点

    激光全息模切标签对模压镍版的要求如下：

    ① 模压镍版上应有高质量的图像。
    ② 模压镍版的厚度应均匀。因全息材料的厚度很薄，如镍版厚度不均匀，模压后就会出现个别图像模糊不清，亮度不够的缺陷。模压镍版的厚度误差应控制在0.001mm以内。
    ③ 模压镍版有足够的硬度，无裂纹、无应力。一般维氏显微硬度应保持在230～280N/mm2。因为全息图是通过给模压辊施加一定的压力而模压出干涉条纹，如果模压镍版的硬度不够，有内应力，在压印的过程中会使镍版变形或损坏，轻则压印图像质量下降、镍版使用寿命缩短，重则镍版不能使用。
    ④ 镍版正面应光亮银白、无针孔、无砂眼、无印迹，反面应平整无变形。特别是制作镍版时其表面会生成氢气泡沫，如果泡沫不能及时逸出，就会形成针孔，用这样的镍版模压出来的产品很可能报废。

    透明塑料膜的表面处理

    就是通过预处理或化学涂布方法在塑料膜表面涂布上一层1～3μm厚的涂料，这层涂料就是全息图像的载体。

    拼版与装版

    ① 拼版。通常采用的方法有两种：一种是在电铸成型时就拼好版；另一种是在工作台上将全息镍版一块块地拼好。拼版时应注意图案排列整齐、模切排废方便，同一压辊上固定的模版高度应一致。
    ② 装版。装版时应将模压辊与模版之间的异物清除干净，尽量将模版装在模压机的中央位置，使模压压力均匀，且减少因机器局部长时间受力不均衡而造成的磨损加快。

    温度设定

    在恒定压力下，根据受热温度的不同，热塑材料一般分为玻璃态、高弹态、可塑态和黏流态4种不同的状态。对硬质PVC薄膜来说，脆化温度Tg=55℃，软化温度Tm=70℃，降解温度Td=150℃。在模压复制全息标签时，PVC薄膜应处于可塑态，也就是在PVC薄膜的软化点温度以上，降解温度以下，即在70～150℃范围内加工，薄膜成型最好。对于PET，加热温度也应控制在软化温度与降解温度之间，因其可塑态温度高，所以模压所需温度和压力也较高。

    同步及张力调节

    模压开始后，可用自动调节装置小幅度调节模压同步，在生产过程中也要不断调整。在模压过程中，膜卷直径的改变以及增速、减速、启动、刹车等因素都会引起全息卷材张力的变化，所以要随时调整张力。张力大小以薄膜整齐、不滑动、无褶皱为准。

    模压压力、速度控制

    模压压力的设定应综合考虑模压温度、全息材料的种类或涂料层软化点、模版的情况等。压力过高，模版易损坏，或全息材料被压坏；压力过低，模压图像不清楚、不完整。对于圆压圆方式，两边压力辊的初始压力一般在0.08MPa左右，模压开始后，慢慢将压力辊的压力均匀加大至0.30～0.50MPa。模压速度可根据压印质量、机器性能等综合调节。宽幅模压机的速度一般为50～100米／分。在实际生产中，这些参数可根据模压图像的质量进行调整。

    覆膜

    为保护激光全息图像，一般要在全息图像的表面覆上一层约0.4μm厚的透明膜。

    模压车间的环境

    要求模压车间必须无尘、无杂质，且湿度适宜。全息材料在加工过程中会产生大量的静电，对粉尘杂质有极强的吸附力，如粉尘杂质落在全息材料上，将严重影响模压质量。同时，模压机在高温、高压下运转，粉尘杂质极易进入机器的运转部位，降低机器的运行精度。

    机器的维护与保养

    模压机属于高精度设备，经过长时间的运转，精度会有所下降，应经常对其进行检查维护。在更换模压机的部件，附件时应选用高质量的零件，并且保证安装时的精度。

    常见模压质量问题分析

    在全息标签的模压过程中，由于模压机精度、加工工艺、镍版质量、加热温度、全息材料、环境条件等因素的影响，可能会产生一些质量问题。常见的质量问题及其解决方法如下。

    (1) 全息图案部分模糊不清或不完整

    解决方法：检查镍版的厚度是否均匀，压力是否太小，温度是否过低，机器钢度、精度是否下降。

    (2) 全息图案暗淡无光

    解决方法：检查加热温度是否太低、模压压力是否下降、镍版是否磨损。

    (3) 全息图案发白

    解决方法：检查模压速度是否太慢，模压温度是否太高。

    (4) 全息薄膜粘版

    解决方法：这是由于热压温度高于降解温度，涂料黏性加大，会造成粘版而使薄膜缠绕在全息压印辊上。此时应降低热压温度。

    (5) 全息图案一块清楚、一块模糊

    解决方法：检查预热装置的温度分布是否均匀，模版是否变形或磨损。

    (6) 全息薄膜纵向有"暴筋"

    解决方法：降低全息薄膜张力。

    (7) 全息薄膜横向有皱褶

    解决方法：加大放卷张力或收卷张力，直至消除皱褶。

    (8) 全息薄膜两边松紧不一致、平整度不好

    解决方法：加大张力。